點焊方法和工藝
一、點焊方法：
點焊通常分為雙面點焊和單面點焊兩大類。雙面點焊時，電極由工件的兩側(cè)向焊接處饋電。典型的雙面點焊方式如圖11-5所示。圖中a是最常用的方式，這時工件的兩側(cè)均有電極壓痕。圖中b表示用大焊接面積的導(dǎo)電板做下電極，這樣可以消除或減輕下面工件的壓痕。常用于裝飾性面板的點焊。圖中c為同時焊接兩個或多個點焊的雙面點焊，使用一個變壓器而將各電極并聯(lián)，這時，所有電流通路的阻抗必須基本相等，而且每一焊接部位的表面狀態(tài)、材料厚度、電極壓力都需相同，才能保證通過各個焊點的電流基本一致。圖中d為采用多個變壓器的雙面多點點焊，這樣可以避免c的不足。
單面點焊時，電極由工件的同一側(cè)向焊接處饋電，典型的單面點焊方式如圖11-6所示，圖中a為單面單點點焊，不形成焊點的電極采用大直徑和大接觸面以減小電流密度。圖中b為無分流的單面雙點點焊，此時焊接電流全部流經(jīng)焊接區(qū)。圖中C有分流的單面雙點點焊，流經(jīng)上面工件的電流不經(jīng)過焊接區(qū)，形成風(fēng)流。為了給焊接電流提供低電阻的通路，在工件下面墊有銅墊板。圖中d為當(dāng)兩焊點的間距l(xiāng)很大時，例如在進(jìn)行骨架構(gòu)件和復(fù)板的焊接時，為了避免不適當(dāng)?shù)募訜嵋饛?fù)板翹曲和減小兩電極間電阻，采用了特殊的銅橋A，與電極同時壓緊在工件上。
在大量生產(chǎn)中，單面多點點焊獲得廣泛應(yīng)用。這時可采用由一個變壓器供電，各對電極輪流壓住工件的型式（圖11-7a),也可采用各對電極均由單獨的變壓器供電，全部電極同時壓住工件的型式（圖11-7b).后一型式具有較多優(yōu)點，應(yīng)用也較廣泛。其優(yōu)點有：各變壓器可以安置得離所聯(lián)電極最近，因而。
其功率及尺寸能顯著減��；各個焊點的工藝參數(shù)可以單獨調(diào)節(jié)；全部焊點可以同時焊接、生產(chǎn)率高；全部電極同時壓住工件，可減少變形；多臺變壓器同時通電，能保證三相負(fù)荷平衡。
二、點焊工藝參數(shù)選擇
通常是根據(jù)工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件表選取，首先確定電極的端面形狀和尺寸。其次初步選定電極壓力和焊接時間，然后調(diào)節(jié)焊接電流，以不同的電流焊接試樣，經(jīng)檢查熔核直徑符合要求后，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力，焊接時間和電流，進(jìn)行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質(zhì)量完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止。最常用的檢驗試樣的方法是撕開法，優(yōu)質(zhì)焊點的標(biāo)志是：在撕開試樣的一片上有圓孔，另一片上有圓凸臺。厚板或淬火材料有時不能撕出圓孔和凸臺，但可通過剪切的斷口判斷熔核的直徑。必要時，還需進(jìn)行低倍測量、拉抻試驗和X光檢驗，以判定熔透率、抗剪強度和有無縮孔、裂紋等。
以試樣選擇工藝參數(shù)時，要充分考慮試樣和工件在分流、鐵磁性物質(zhì)影響，以及裝配間隙方面的差異，并適當(dāng)加以調(diào)整。
三、不等厚度和不同材料的點焊
當(dāng)進(jìn)行不等厚度或不同材料點焊時，熔核將不對稱于其交界面，而是向厚板或?qū)щ�、�?dǎo)熱性差的一邊偏移，偏移的結(jié)果將使薄件或?qū)щ姟?dǎo)熱性好的工件焊透率減小，焊點強度降低。熔核偏移是由兩工件產(chǎn)熱和散熱條件不相同引起的。厚度不等時，厚件一邊電阻大、交界面離電極遠(yuǎn)，故產(chǎn)熱多而散熱少，致使熔核偏向厚件；材料不同時，導(dǎo)電、導(dǎo)熱性差的材料產(chǎn)熱易而散熱難，故熔核也偏向這種材料（見圖11-8）
調(diào)整熔核偏移的原則是：增加薄板或?qū)щ姟?dǎo)熱性好的工件的產(chǎn)熱而減少其散熱。常用的方法有：
（1）采用強條件 使工件間接觸電阻產(chǎn)熱的影響增大，電極散熱的影響降低。電容儲能焊機采用大電流和短的通電時間就能焊接厚度比很大的工件就是明顯的例證。
（2）采用不同接觸表面直徑的電極在薄件或?qū)щ�、�?dǎo)熱性好的工件一側(cè)采用較小直徑，以增加這一側(cè)的電流密度、并減少電極散熱的影響。
（3）采用不同的電極材料 薄板或?qū)щ�、�?dǎo)熱性好的工件一側(cè)采用導(dǎo)熱性較差的銅合金，以減少這一側(cè)的熱損失。
（4）采用工藝墊片 在薄件或?qū)щ�、�?dǎo)熱性好的工件一側(cè)墊一塊由導(dǎo)熱性較差的金屬制成的墊片（厚度為0.2-0.3mm），以減少這一側(cè)的散熱。
點焊接頭的設(shè)計
點焊通常采用搭接接頭和折邊接頭（圖11-9）接頭可以由兩個或兩個以上等厚度或不等厚度的工件組成。在設(shè)計點焊結(jié)構(gòu)時，必須考慮電極的可達(dá)性，即電極必須能方便地抵達(dá)工件的焊接部位。同時還應(yīng)考慮諸如邊距、搭接量、點距、裝配間隙和焊點強度諸因素。
邊距的最小值取決于被焊金屬的種類，厚度和焊接條件。對于屈服強度高的金屬、薄件或采用強條件時可取較小值。
搭接量是邊距的兩倍，推薦的最小搭接量見表11-2。
表11-2 接頭的最小搭接量（mm)3
| 最薄板件厚度 | 單排焊點 | 雙排焊點 | ||||
| 結(jié)構(gòu)鋼 | 不銹鋼及高溫合金 | 輕合金 | 結(jié)構(gòu)鋼 | 不銹鋼及高溫合金 | 輕合金 | |
| 0.5
0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 |
8
9 10 11 12 14 16 18 20 22 |
6
7 8 9 10 12 14 16 18 20 |
12
12 14 14 16 20 24 26 28 30 |
16
18 20 22 24 28 32 36 40 42 |
14
16 18 20 22 26 30 34 38 40 |
22
22 24 26 30 34 40 46 48 50 |
點距即相鄰兩點的中心距，其最小值與被焊金屬的厚度、導(dǎo)電率，表面清潔度，以及熔核的直徑有關(guān)。表11-3為推薦的最小點距。
表11-3 焊點的最小點距（mm)3
| 最薄板件厚度 | 點距 | ||
| 結(jié)構(gòu)鋼 | 不銹鋼及高溫合金 | 輕合金 | |
| 0.5
0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 |
10
12 12 14 14 16 18 20 22 24 |
8
10 10 12 12 14 16 18 20 22 |
15
15 15 15 20 25 25 30 35 35 |
規(guī)定點距最小值主要是考慮分流影響，采用強條件和大的電極壓力時，點距可以適當(dāng)減小。采用熱膨脹監(jiān)控或能夠順序改變各點電流的控制器時，以及能有效地補償分流影響的其他裝置時，點距可以不受限制。
裝配間隙必須盡可能小，因為靠壓力消除間隙將消耗一部分電極壓力，使實際的焊接壓力降低。間隙的不均勻性又將使焊接壓力波動，從而引起各焊點強度的顯著差異，過大的間隙還會引起嚴(yán)重飛濺，許用的間隙值取決于工件剛度和厚度，剛度、厚度越大，許用間隙越小，通常為0.1-2mm。
單個焊點的抗剪強度取決于兩板交界上熔核的面積，為了保證接頭強度，除熔核直徑外，焊透率和壓痕深度也應(yīng)符合要求，焊透率的表達(dá)式為：η=h/δ-c×100%（參見圖11-10）。兩板上的焊透率只允許介于20-80%之間。鎂合金的最大焊透率只允許至60%。而鈦合金則允許至90%。焊接不同厚度工件時，每一工件上的最小焊透率可為接頭中薄件厚度的20%，壓痕深度不應(yīng)超過板件厚度的15%，如果兩工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一側(cè)使用平頭電極時，壓痕深度可增大到20-25%。圖11-10示低倍磨片上的熔核尺寸。
點焊接頭受垂直面板方向的拉伸載荷時的強度，為正拉強度。由于在熔核周圍兩板間形成的尖角可引起應(yīng)力集中，而使熔核的實際強度降低，因而點焊接頭一般不這樣加載。通常以正拉強度和抗剪強度之比作為判斷接頭延性的指標(biāo)，此比值越大，則接頭的延性越好。
多個焊點形成的接頭強度還取決于點距和焊點分布。點距小時接頭會因為分流而影響其強度，大的點距又會限制可安排的焊點數(shù)量。因此，必須兼顧點距和焊點數(shù)量，才能獲得最大的接頭強度，多列焊點最好交錯排列而不要作矩形排列。
常用金屬的點焊
一、電阻焊前的工件清理
無論是點焊、縫焊或凸焊，在焊前必須進(jìn)行工件表面清理，以保證接頭質(zhì)量穩(wěn)定。
清理方法分機械清理和化學(xué)清理兩種。常用的機械清理方法有噴砂、噴丸、拋光以及用紗布或鋼絲刷等。
不同的金屬和合金，需采用不同的清理方法。簡介如下：
鋁及其合金對表面清理的要求十分嚴(yán)格，由于鋁對氧的化學(xué)親合力極強，剛清理過的表面上會很快被氧化，形成氧化鋁薄膜。因此清理后的表面在焊前允許保持的時間是嚴(yán)格限制的。
鋁合金的氧化膜主要用以化學(xué)方法去除，在堿溶液中去油和沖洗后，將工件放進(jìn)正磷酸溶液中腐蝕。為了減慢新膜的成長速度和填充新膜孔隙，在腐蝕的同時進(jìn)行純化處理。最常用的純化劑是重鉻酸鉀和重鉻酸納（見表1）。純化處理后便不會在除氧化膜的同時，造成工件表面的過分腐蝕。
腐蝕后進(jìn)行沖洗，然后在硝酸溶液中進(jìn)行亮化處理，以后再次進(jìn)行沖洗。沖洗后在溫度達(dá)75℃的干燥室中干燥，活用熱空氣吹干。這樣清理后的工件，可以在焊前保持72h。
鋁合金也可用機械方法清理。如用0-00號紗布，或用電動或風(fēng)動的鋼絲刷等。但為防止損傷工件表面、鋼絲直徑不得超過0.2mm，鋼絲長度不得短于40mm，刷子壓緊于工件的力不得超過15-20N，而且清理后須在不晚于2-3h內(nèi)進(jìn)行焊接。
為了確保焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性，目前國內(nèi)各工廠多在化學(xué)清理后，在焊前再用鋼絲刷清理工件搭接的內(nèi)表面。
鋁合金清理后必須測量放有兩鋁合金工件的兩電極間總阻值R。方法是使用類似于點焊機的專用裝置，上面的一個電極對電極夾絕緣，在電極間壓緊兩個試件，這樣測出的R值可以最客觀地反映出表面清理的質(zhì)量。對于LY12、LC4、LF6鋁合金R不得超過120微歐姆，剛清理后的R一般為40-50微歐，對于導(dǎo)電性更好的LF21、LF2鋁合金以及燒結(jié)鋁類的材料，R不得超過28-40微歐。
鎂合金一般使用化學(xué)清理，經(jīng)腐蝕后再在鉻酐溶液中純化。這樣處理后會在表面形成薄而致密的氧化膜，它具有穩(wěn)定的電氣性能，可以保持10晝夜或更長時間，性能仍幾乎不變。鎂合金也可以用鋼絲刷清理。
銅合金可以通過在硝酸及鹽酸中處理，然后進(jìn)行中和并清除焊接處殘留物。
不銹鋼、高溫合金電阻焊時，保持工件表面的高度清潔十分重要，因為油、塵土、油漆的存在，能增加硫脆化的可能，從而使接頭產(chǎn)生缺陷。清理方法可用激光、噴丸、鋼絲刷或化學(xué)腐蝕。對于特別重要的工件，有時用電解拋光，但這種方法復(fù)雜而且生產(chǎn)率低。
鈦合金的氧化皮，可在鹽酸、硝酸及磷酸鈉的混合溶液中進(jìn)行深度腐蝕加以去除。也可以用鋼絲刷或噴丸處理。
低碳鋼和低合金鋼在大氣中的抗腐蝕能力較低。因之，這些金屬在運輸、存放和加工過程中常常用抗蝕油保護(hù)。如果涂油表面未被車間的贓物或其它不良導(dǎo)電材料所污染，在電極的壓力下，油膜很容易被擠開，不會影響接頭質(zhì)量。
鋼的供貨狀態(tài)有：熱軋，不酸洗；熱軋，酸洗并涂油；冷軋。未酸洗的熱軋鋼焊接時，必須用噴砂、噴丸，或者用化學(xué)腐蝕的方法清除氧化皮，可在硫酸及鹽酸溶液中，或者在以磷酸為主但含有硫脲的溶液中進(jìn)行腐蝕，后一種成份可有效地同時進(jìn)行涂油和腐蝕。
有鍍層的鋼板，除了少數(shù)例外，一般不用特殊清理就可以進(jìn)行焊接，鍍鋁鋼板則需要用鋼絲刷或化學(xué)腐蝕清理。帶有磷酸鹽涂層的鋼板，其表面電阻會高到在地電極壓力下，焊接電流無法通過的程度。只有采用較高的壓力才能進(jìn)行焊接。
二、鍍鋅鋼板的點焊
鍍鋅鋼板大致分為電鍍鋅鋼板和熱浸鍍鋅鋼板，前者的鍍層比后者薄。
點焊鍍鋅鋼板用的電極，推薦用2類電極合金。相對點焊外觀要求很高時，可以采用1類合金。推薦使用錐形電極形狀，錐角120度-140度。使用焊鉗時，推薦采用端面半徑為25-50mm的球面電極。
為提高電極使用壽命，也可采用嵌有鎢極電極頭的復(fù)合電極，以2類電極合金制成的電極體，可以加強鎢電極頭的散熱。
下表是日本焊接學(xué)會第3委員會推薦的鍍鋅鋼板點焊的焊接條件
鍍鋅鋼板點焊的焊接條件
|
鍍層種類 |
電鍍鋅 |
熱浸鍍鋅 |
|||||
|
鍍層厚(um) |
2-3 |
2-3 |
2-3 |
10-15 |
15-20 |
20-25 |
|
|
焊接條件 |
級別 |
板厚（mm) |
|||||
|
0.8 |
1.2 |
1.6 |
0.8 |
1.2 |
1.6 |
||
|
電極壓力（KN) |
A B |
2.7 2.0 |
3.3 2.5 |
4.5 3.2 |
2.7 1.7 |
3.7 2.5 |
4.5 3.5 |
|
焊接時間（周） |
A B |
8 10 |
10 12 |
12 15 |
8 10 |
10 12 |
12 15 |
|
電流（KA) |
A B |
10.0 8.5 |
11.5 10.5 |
14.5 12.0 |
10.0 9.9 |
12.5 11.0 |
15.0 12.0 |
|
抗剪強度 |
A B |
4.6 4.4 |
6.7 6.5 |
11.5 10.5 |
5.0 4.8 |
9.0 8.7 |
13 12 |
三、低碳鋼的點焊
低碳鋼的含碳量低于0.25%。其電阻率適中,需要的焊機功率不大；塑性溫度區(qū)寬，易于獲得所需的塑性變形而不必使用很大的電極壓力；碳與微量元素含量低，無高熔點氧化物，一般不產(chǎn)生淬火組織或夾雜物；結(jié)晶溫度區(qū)間窄、高溫強度低、熱膨脹系數(shù)小，因而開裂傾向小。這類鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時間等工藝參數(shù)具有較大的調(diào)節(jié)范圍。
鋼具有良好的焊接性，其焊接電流、電極壓力和通電時間等工藝參數(shù)具有較大的調(diào)節(jié)范圍。
下表為美國RWMA推薦的低碳鋼點焊的焊接條件，可供參考：
低碳鋼點焊的焊接條件
|
板厚 |
電極 |
最小點距 |
最小搭接距 |
最佳條件（A類） |
中等條件（B類） |
|
|||||||||||||
|
最大 d |
最小D |
電極壓力 |
焊接時間 |
焊接電流 |
熔核直徑 |
抗剪強度±14% |
電極壓力 |
焊接時間 |
焊接電流 |
熔核直徑 |
抗剪強度±17% |
電極壓力 |
焊接時間 |
焊接電流 |
熔核直徑 |
抗剪強度±20% |
|||
|
（mm) |
(mm) |
(mm) |
(KN) |
(周） |
（KA) |
(mm) |
(KN) |
（KN) |
(周） |
（KA) |
(mm) |
（KN) |
(KN) |
(周） |
（KA) |
(mm) |
(KN) |
||
|
0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 1.8 2.0 2.3 3.2 |
3.2 4.8 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 8.0 8.0 8.0 9.5 |
10 10 10 10 13 13 13 16 16 16 16 |
8 9 10 12 18 20 27 31 35 40 50 |
10 11 11 11 12 14 16 17 18 20 22 |
1.15 1.35 1.50 1.90 2.25 2.70 3.60 4.10 4.70 5.80 8.20 |
4 5 6 7 8 10 13 15 17 20 27 |
5.2 6.0 6.6 7.8 8.8 9.8 11.5 12.5 13.3 15.0 17.4 |
4.0 4.3 4.7 5.3 5.8 6.2 6.9 7.4 7.9 8.6 10.3 |
1.8 2.4 3.0 4.4 6.1 7.8 10.6 13.0 14.5 18.5 31.0 |
0.75 0.90 1.00 1.25 1.50 1.75 2.40 2.75 3.00 3.70 5.00 |
8 9 11 13 17 19 25 28 30 37 50 |
4.5 5.0 5.5 6.5 7.2 7.7 9.1 9.7 10.3 11.3 12.9 |
3.6 4.0 4.3 4.8 5.4 5.8 6.7 7.1 7.6 8.4 9.9 |
1.6 2.1 2.8 4.0 5.4 6.8 10.0 11.8 13.7 17.7 28.5 |
0.40 0.45 0.50 0.60 0.75 0.85 1.15 1.30 1.50 1.80 2.60 |
17 20 22 25 30 33 43 48 53 64 88 |
3.5 4.0 4.3 5.0 5.6 6.1 7.0 7.5 8.0 8.6 10.0 |
3.3 3.6 4.0 4.6 5.3 5.5 6.3 6.7 7.1 7.9 9.4 |
1.25 1.75 2.25 3.55 5.3 6.5 9.25 11.00 13.05 16.85 26.60 |
四、淬火鋼的點焊
由于冷卻速度極快，在點焊淬火鋼時必然產(chǎn)生硬脆的馬氏體組織，在應(yīng)力較大時會產(chǎn)生裂紋。為了消除淬火組織、改善接頭性能，通常采用電極間焊后回火的雙脈沖點焊方法，這種方法的第一個電流脈沖為焊接脈沖，第二個為回火處理脈沖，使用這種方法時應(yīng)注意兩點：
（1）兩脈沖之間的間隔時間一定要保證使焊點冷卻到馬氏體轉(zhuǎn)變點Ms溫度以下；
（2）回火電流脈沖幅值要適當(dāng)，以避免焊接區(qū)的金屬重新超過奧氏體相變點而引起二次淬火。
淬火鋼的雙脈沖點焊工藝參數(shù)實例，示于下表可供參考：
25CrMnSiA、30CrMnSiA鋼雙脈沖點焊的焊接條件
|
板厚（mm) |
電極端面直徑（mm) |
電極壓力（KN) |
焊接時間（周） |
|
1.0 1.5 2.0 2.5 |
5-5.5 6-6.5 6.5-7 7-7.5 |
1-1.8 1.8-2.5 2-2.8 2.2-3.2 |
22-32 24-35 25-37 30-40 |
|
板厚（mm) |
焊接電流（KA) |
間隔時間（周） |
回火時間（周） |
回火電流（KA) |
|
1.0 1.5 2.0 2.5 |
5-6.5 6-7.2 6.5-8 7-9 |
25-30 25-30 25-30 30-35 |
60-70 60-80 60-85 65-90 |
2.5-4.5 3-5 3.5-6 4-7 |
五、鍍鋁鋼板的點焊
鍍鋁鋼板分為兩類，第一類以耐熱為主，表面鍍有一層厚20-25微米的Al-Si合金（含有Si6-8.5%），可耐640度高溫。第二類以耐腐蝕為主，為純鋁鍍層，鍍層厚為第一類的2-3倍。點焊這兩類鍍鋅鋼板時都可以獲得強度良好的焊點。
由于鍍層的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性好，因此需要較大的焊接電流。并應(yīng)采用硬銅合金的球面電極。下表為第一類鍍鋁鋼板點焊的焊接條件。對于第二類，由于鍍層厚，應(yīng)采用較大的電流和較低的電極壓力。
耐熱鍍鋁板點焊的焊接條件
|
板厚（mm) |
電極球面半徑（mm) |
電極壓力（KN) |
焊接時間（周） |
焊接電流（KA) |
抗剪強度（KN) |
|
0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 2.0 |
25 25 50 50 50 50 |
1.8 2.0 2.5 3.2 4.0 5.5 |
9 10 11 12 14 18 |
8.7 9.5 10.5 12.0 13.0 14.0 |
1.9 2.5 4.2 6.0 8.0 13.0 |
六、不銹鋼的點焊
不銹鋼一般分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼和馬氏體不銹鋼三種。由于不銹鋼的電阻率高、導(dǎo)熱性差，因此與低碳鋼相比，可采用較小的焊接電流和較短的焊接時間。這類材料有較高的高溫強度，必須采用較高的電極壓力，以防止產(chǎn)生縮孔、裂紋等缺陷。不銹鋼的熱敏感性強，通常采用較短的焊接時間、強有力的內(nèi)部和外部水冷卻，并且要準(zhǔn)確地控制加熱時間、焊接時間及焊接電流，以防熱影響區(qū)晶粒長大和出現(xiàn)晶間腐蝕現(xiàn)象。
點焊不銹鋼的電極推薦用2類或3類電極合金，以滿足高電極壓力的需要。下表為不銹鋼點焊焊接條件：
不銹鋼點焊的焊接條件
|
板厚（mm)
|
電極端面直徑（mm) |
電極壓力（KN) |
焊接時間（周） |
焊接電流（KA) |
|
0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 |
3.0 4.0 5.0 5.0 6.0 5.5-6.5 7.0 7.5-8.0 9-10 |
0.8-1.2 1.5-2.0 2.4-3.6 3.6-4.2 4.0-4.5 5.0-5.6 7.5-8.5 8.5-10 10-12 |
2-3 3-4 5-7 6-8 7-9 9-12 11-13 12-16 13-17 |
3-4 3.5-4.5 5-6.5 5.8-6.5 6.0-7.0 6.5-8.0 8-10 8-11 11-13 |
七、鋁合金的點焊
鋁合金的應(yīng)用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理強化兩大類。鋁合金點焊的焊接性較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應(yīng)采取的工藝措施如下：
（1）電導(dǎo)率和熱導(dǎo)率較高 必須采用較大電流和較短時間，才能做到既有足夠的熱量形成熔核；又能減少表面過熱、避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包復(fù)層擴(kuò)散、降低接頭的抗腐蝕性。
（2）塑性溫度范圍窄、線膨脹系數(shù)大 必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時，因過大的內(nèi)容拉應(yīng)力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如LF6、LY12、LC4等,還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形、減少拉應(yīng)力，以避免裂紋產(chǎn)生。在彎電極難以承受大的定鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。
（3）表面易生成氧化膜 焊前必須嚴(yán)格清理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢查時，熔核形狀不規(guī)則，凸臺和孔不呈圓形），使焊點強度降低。清理不均勻則將引起焊點強度不穩(wěn)定。
基于上述原因，點焊鋁合金應(yīng)選用具有下列特性的焊機：
1）能在短時間內(nèi)提供大電流；
2）電流波形最好有緩升緩降的特點；
3）能精確控制工藝參數(shù)，且不受電網(wǎng)電壓波動影響；
4）能提供價形和馬鞍形電極壓力；
5）機頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。
當(dāng)前國內(nèi)使用的多為300-600KVA的直流脈沖、三相低頻和次級整流焊機，個別的達(dá)到1000KVA，均具有上述特性。也有采用單相交流焊機的，但僅限于不重要工件。
點焊鋁合金的電極應(yīng)采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。
由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點焊時，很容易產(chǎn)生電極粘著。電極粘著不僅影響外觀質(zhì)量，還會因電流減小而降低接頭強度。為此需經(jīng)常修整電極。電極每修整依次后可焊工件的點數(shù)與焊接條件、被焊金屬型號、清理情況、有無電流波形調(diào)制，電極材料及其冷卻情況等因素有關(guān)。通常點焊純鋁為5-10點，點焊LF6，LY12時為25-30點。
防透鋁LF21強度低，延性后，有較好的焊接性，不產(chǎn)生裂紋，通常采用固定不變電極壓力。硬鋁（如LY11、LY12），超硬鋁（如LC4、LC5）強度高、延性差，極易產(chǎn)生裂紋，必須采價形曲線的壓力。但對于薄件，采用大的焊接壓力或具有緩冷脈沖的雙脈沖加熱，裂紋也不是不可避免的。
采用價形壓力時，鍛壓力滯后于斷電的時刻十分重要，通常是0-2周。鍛壓力加得過早（斷電前），等于增大了焊接壓力，將影響加熱，導(dǎo)致焊點強度降低和波動。鍛壓力加得過遲，則熔核冷卻結(jié)晶時已經(jīng)形成裂紋，加鍛壓力已無濟(jì)于事。有時也需要提前于斷電時刻施加鍛壓力，這是因為電磁氣閥動作延遲，或氣路不暢通造成鍛壓力提高緩慢，不提前施加不足以防止裂紋的緣故。
在直流脈沖點焊機上焊接鋁合金的焊接條件見下表：
| 板厚（mm) | 電極球面半徑（mm） | 電極壓力（KN） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KA） | 鍛壓壓力（KN） |
| 0.8
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 |
75
100 150 200 200 200 |
2.0-2.5
2.5-3.6 3.5-4.0 4.5-5.0 6.0-6.5 8 |
2
2 3 5 5-7 6-9 |
25-28
29-32 35-40 45-50 49-55 57-60 |
-
- - - - 22 |
| 板厚（mm） | 電極球面半徑（mm） | 電極壓力（KN） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KA） | 鍛壓壓力（KN） | 鍛后滯后斷電時刻（周） |
| 0.5
0.8 1.0 1.3 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 3.0 |
75
100 100 100 150 200 200 200 200 200 |
2.3-3.1
3.2-3.5 3.6-4.0 4.0-4.2 5.0-5.9 6.8-7.3 7.0-9.0 8.0-10 8.0-11 11-12 |
1
2 2 2 3 3 5 5 7 8 |
19-26
26-36 29-36 40-46 41-54 45-50 50-55 70-75 80-85 90-94 |
3.0-3.2
5.0-8.0 8.0-9.0 10-10.5 13.5-14 15-16 19-19.5 23-24 25-26 30-32 |
0.5
0.5 0.5 1 1 1 1 1 1 2 |
八、銅和銅合金的點焊
銅合金與鋁合金相比，電阻率稍高而導(dǎo)熱性稍差，所以點焊并無太大困難。厚度小于1.5mm的銅合金，尤其是低電導(dǎo)率的銅合金在生產(chǎn)中用的最廣泛。純銅電導(dǎo)率極高，點焊比較困難。
通常需要在電極與工件間加墊片，或使用在電極端頭嵌入鎢的復(fù)合電極，以減少向電極的散熱。鎢極直徑通常為3-4mm。
焊接銅和高導(dǎo)電率的黃銅和青銅時，一般采用1類電極合金做電極，焊接低導(dǎo)電率的黃銅、青銅和銅鎳合金時，采用2類電極合金。也可以用嵌入鎢極的復(fù)合電極焊接銅合金。由于鎢的導(dǎo)熱性差，故可使用小得多的焊接電流，在常用的中等功率的焊機上進(jìn)行點焊，但鎢電極容易和工件粘著，影響工件的外觀。下面兩表為點焊黃銅的焊接條件。
黃銅點焊的焊接條件
| 板厚（mm) | 電極壓力（KN） | 波形調(diào)制（周） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KA） | 抗剪強度（KN） |
| 0.8+0.8
+1.6 +2.3 +3.2 1.2+1.2 1.6+1.6 +2.3 +3.2 2.3+2.3 +3.2 3.2+3.2 |
3
3 3 3 4 4 4.5 4.5 5 6 10 |
3
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 |
6
6 8 10 8 10 10 10 14 14 16 |
23
23 22 22 23 25 26 26 26 31 43 |
1.5
- - - 2.3 2.9 - - 5.3 - 8.5 |
用復(fù)合電極點焊黃銅的焊接條件
| 板厚（mm） | 電極壓力（KN） | 焊接時間（周） | 焊接電流（KN） | 抗剪強度（KN） |
| 0.4
0.6 0.8 1.0 |
0.6
0.8 1.0 1.2 |
5
6 8 11 |
8
9 9.5 10 |
1
1.2 2 3 |
銅和高電導(dǎo)率的銅合金因電極粘附嚴(yán)重，很少采用點焊，即使用復(fù)合電極也只限與點焊薄銅板。
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